活用例①：試作の繰り返しができる
3Dプリンターを活用すれば、試作の繰り返しが可能です。
そもそも3Dプリンターは造形データさえ作成すれば、手間をかけずに造形することができます。試しに造形した製品を使ってみて問題があれば、データを微調整して再度造形をすればいいだけなので、何度も試作を繰り返せるのです。
3Dプリンターを複数台所有している場合は、同時に微妙に異なる試作品を造形して試作品同士を比較することもできます。
以上の理由から、試作品の繰り返しが容易になるため、製品の完成度を高めたい場合には3Dプリンターの導入がおすすめです。
活用例②：生産を効率化できる
3Dプリンターを活用することで、生産の効率化も実現できます。
具体的には、製造コストやタイムロスといった問題の解消にもつながります。製造業においてグローバル化が進んだ近年は、多品種小ロット生産が主流になりつつあります。在庫の量が少ないメリットはありますが、生産効率の悪化や開発コストの増加といったデメリットもあるのが現状です。
しかし、3Dプリンターがあれば小ロットの製品を型なしで作ることができるので、製造コストを大幅に削減することができます。3Dプリンターは複雑な形状の造形物にも対応しているので、物によっては組み立てが不要で時間の削減にもつながります。
よって、多品種小ロット生産を求められる場合にも、生産を効率化できる3Dプリンターの導入を検討してみましょう。
活用例③：治具製作を内製化する
3Dプリンターを活用すれば、治具製作の内製化も可能です。
製造現場における治具は目的や用途によって異なり、「ある部品を作るために一度しか使わない」というものも存在します。こうした治具を外注すると時間もコストもかかることから、導入しにくいのが現状です。
しかし、3Dプリンターならデータさえ保管していれば単品での製造も容易なので、大ロットでの製造に向いている外注よりも、3Dプリンターを使った内製の方が製造効率が向上します。あるいは、3Dプリンターでも対応できない複雑な形状の治具は外注する、といった対応も選択できます。
したがって、治具製作を内製化して生産効率を上げたい場合にも、3Dプリンターの導入がおすすめです。
では、製造現場に3Dプリンターを導入するとどんなメリットがあるのか、次で詳しく見ていきましょう。
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